|
|
我国再生胶产品结构已经从低端通用型产品逐渐向高还原、高附加值产品与通用型产品并重的方向发展。目前我国已是世界上生产再生胶品种最多的国家。这是记者7月9～10日在西宁召开的全国废橡胶综合利用节能减排新技术研讨会上获得的信息。
近年来，废橡胶综合利用行业通过联合开发、自主研发和引进先进技术等多种模式，使再生胶的种类日渐多样化，高强力再生胶和特种再生胶品种日益增多，产量大幅增加。在今年国内突破了氯丁胶再生的技术难题后，目前我国已能生产高强力再生胶、丁基再生胶、三元乙丙再生胶、丁腈再生胶、氯丁再生胶、卤化丁基再生胶、无味再生胶等高附加值品种。
现在，采用高温高压工艺对全钢子午胎胶粉进行再生，再生胶综合指标基本不变，而拉伸强度由11mpa提高到14mpa～18mpa。据中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会统计，今年上半年高强力再生胶的产量达到1.1万吨，同比增长了400%；拥有自主技术，可以进行高强力再生胶生产的企业数量，也由去年的3家，增加到今年的10多家。
随着捏炼法、高温连续再生法等内胎丁基胶再生工艺的成功开发和推广，目前丁基再生胶生产企业已经达到15家。今年上半年，丁基再生胶产量约为2.6万吨，同比增长28%；硫黄硫化体系和树脂硫化体系复合的复合丁基再生胶，产量也达到了5000吨。
三元乙丙再生胶生产已开始用不含芳烃、重金属的无味助剂逐步代替了传统软化剂，污染程度大幅降低。全国已有6家企业可以生产三元乙丙再生胶，上半年产量达到4200吨，同比增长160%。
丁腈再生胶生产中，无味高分子软化剂开始逐步取代传统脱硫工艺中的煤焦油，不仅减少了污染，强度也由6mpa～7mpa提高到了13mpa以上。据统计，5家企业上半年的总产量为4150吨，同比增长了85%。
氯丁胶因氯离子的定位效应一直难以再生处理，今年莱芜市福泉橡胶有限公司在工艺和助剂选取上获得突破后，已成功实现了氯丁胶的工业化生产，上半年产量达到110吨。 |
|
|
|
